产品质量优于国家标准  材料单耗低于行业均值

    “我们自主研发设计的蒽醌法固定床过氧化氢新工艺在山东德州实华化工有限公司应用以来，已通过装置考核验收且运行稳定。标志着国内过氧化氢固定床新工艺在技术和工程设计方面再上新台阶。”2018年12月27日，黎明化工研究设计院有限责任公司过氧化氢技术开发部技术人员赵晓东向记者介绍说中国涂料在线coatingol.com。

    此次过氧化氢新工艺的成功应用，实现了工业化生产目标，是国内过氧化氢行业的重大技术进步。尤其是在过氧化氢的单套产能、装置安全性、污染控制、生产效率等方面优化效果显著，缩小了固定床工艺同国外流化床工艺之间的差距，并在安全控制、自动化、节能降耗、提质增效等方面优势明显。

    据赵晓东介绍，2018年8月，过氧化氢新工艺在德州实华10万吨/年搬迁扩改15万吨/年项目应用，达到满负荷生产考核条件。经过72小时考核和考核后60天内工艺运行，装置运行稳定，钯催化剂性能良好，工作液中有效总蒽醌含量稳中有升，产能和各项工艺指标均达到设计值，产品质量优于*标准，主要原辅材料的单耗低于行业平均水平。

    考核验收报告显示：过氧化氢新工艺在德州实华公司应用考核期间的平均日产量达到463.9吨，折合年产量15.46万吨(按8000小时计);钯催化剂单节塔运行(总装填量12吨)，其新型催化剂生产能力核定为10.9kgH2O2(100%)/d，高出行业水平80%以上;氢化效率不低于8.4克/升，氧化收率达到97.9%，萃余低于0.10g/l，工作液中H2O2含量低于0.05g/l，产品中有机碳含量不超过130ppm。

    “新工艺具有氢效高、氧化收率高、萃取浓度高、萃余低、产品总有机碳低、催化剂装填量少、氧化残液量少、装置改动小和原材料单耗低等优点，可提高产能30%以上。”赵晓东说。

    据了解，黎明院于2014年开发了基于含四丁基脲三溶剂工作液体系的蒽醌法固定床过氧化氢生产新工艺，并*在湖南双阳高科化工有限公司一期5万吨/年改扩建7万吨/年过氧化氢项目进行工业验证。

    “目前，我们这项技术成果已在国内累计推广转让近20套装置，提升产能250多万吨。现在，过氧化氢新工艺单套*规模应用已在中国平煤神马集团尼龙科技有限公司年产33万吨装置上进行，预计2019年下半年投料生产。”赵晓东说。