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技术|水性交联改善涂料耐腐蚀性
2019年07月17日    阅读量:11588     新闻来源: PCI可名文化    |  投稿

作者:Jacob D. Shevrin and Sheba D. Bergman, Evonik Corporation

由全球环境问题引发的笼罩于原有的一些成熟的金属表面预处理工艺(如铬酸盐处理和磷化处理)的应用之上的阴影愈加厚重,市场对环境友好型腐蚀保护系统的需求比以往任何时候都更强烈。其中,水性硅烷技术解决这一全球环境监管问题的一个很有前景的解决方案,它可以提供一种不含重金属、挥发性有机化合物(VOC)的替代物来为金属防腐提供保护。这种防腐的机理可以用水性硅烷漆膜钝化金属表面来解释,其中,水性硅烷漆膜可以很好地隔离周遭环境中的水、盐和其它腐蚀性材料涂料在线coatingol.com。值得注意的是,本文中研究的水性硅烷技术可以被看作是金属表面的转化涂层或预处理,而不是常规的水性涂料或底漆。某些水性硅烷技术需要高温固化工艺才能达到最佳效果,这在某些应用领域或工业生产中是很难实现的。而在体系中添加双端硅烷生交联,则可以减轻高温固化工艺的条件。在这项工作中,我们证明了将双端硅烷引入到水性硅烷体系中,可以提升金属表面的钝化,增强体系的疏水性,提高体系的交联密度,从而显著提高水性硅烷体系的耐腐蚀性。

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 简介 


在我们身边无论是桥梁、隧道、汽车、电器,或是建筑物,防腐技术都是维护其完整性和持久性的关键技术之一。保护金属不受腐蚀的方法有很多,包括铬酸盐处理和磷化,这些方法在过去的几十年中已被广泛地应用于防腐。虽然这些防腐方案廉价且广为人知,但与之对应的政府法规正逐渐变得严苛,对于这些方案所带来的危害,人们的整体认知也在不断提高。尤其是六价铬,在过去90年中一直作为一种用于铬酸盐防腐处理的关键材料,最近受到了新法规的严苛限制。自从2013年欧盟将六价铬列为致癌物和诱导有机体突变的物质后,欧洲的化学品注册、评估、授权和限制(REACH)条例迫使六价铬在整个欧洲的大多数工业应用中被淘汰。虽然大多数工业必须在2019年1月前停止使用六价铬,但一些工业,如航空航天工业,已获准在2026年之前继续使用六价铬。然而,航空航天应用的防腐蚀技术需要耗费几年的时间进行研究、开发和鉴定,这也是为什么迫切需要研究无铬腐蚀技术的原因。


硅烷技术是这些有害防腐体系的一种可行的替代方法。然而,功能性有机硅烷作为附着力促进剂已经被广泛应用了几十年,但真正将这些材料应用于防腐涂层却是近些年才开始。功能性有机硅烷涂层经过适当的制备和应用,能够在金属基材上形成保护屏障,从而保护金属长时间不被腐蚀。此前的研究结果表明, 仅需0.2-2.0 wt%固体份的活性硅烷含量,即可有效提升涂层的附着力。因此,在涂层体系中加入功能性有机硅,可以在不显著增加体系中VOC含量的情况下,提高涂层的附着力或耐腐蚀性。这就是水性硅烷技术在不需要危险品预处理、无挥发性溶剂或重金属的情况下提供优良的耐腐蚀性能的原因之一。


在研究水性硅烷的耐腐蚀性能之前,研究功能性机硅与金属表面粘附的机理是一个重要的过程。在过去的几十年中,功能性有机硅烷在许多不同的工业中被用作有机和无机材料的偶联剂。其机理在于,功能性有机硅含有可水解的烷氧基硅烷(Si-OR)功能性基团可以与无机材料表面结合。本文中,研究的有机硅烷含有由烷氧基组成的硅官能团,特别是甲氧基和乙氧基基团。功能性有机硅同时也含有可以与有机物发生反应的有机官能团。硅官能团与有机官能团的同时反应使得有机硅完美地充当无机和有机材料之间的附着力促进剂。


为了使含有功能性有机硅涂料体系与无机基材相结合,首先必须让烷氧基发生水解,形成硅醇基团。当水解的有机硅与无机材料表面接触时,硅醇基团开始与无机材料表面上的羟基形成氢键。水分蒸发后,这些氢键就会在有机硅和无机材料表面之间形成硅氧烷键。众所周知,这些功能性有机硅形成的硅氧烷键可以提供很强的粘附特性。通过适当的表面处理和材料选择,含有有机硅的涂料可以在无机表面的多个部位形成硅氧烷键,在整个成膜过程中,形成硅氧烷三维网络结构(如图1)。这种有机硅涂膜可以钝化金属基材的表面,为防止水和盐与金属表面接触提供了屏障。此外,有机官能团可以为施工于表层的可用于进一步防腐的有机面漆提供额外的疏水性和附着力。

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如前所述,通常需要高温固化来清除有机硅涂层中的所有水分。这种热固化工艺并不总是可行的,取决于具体的应用或工业,这就导致了对有机硅涂层固化的替代方法的探索。随着功能性双端有机硅烷的使用,体系中交联密度的增大可能会降低固化过程所需的高温。这种额外的交联密度源于双端有机硅烷引入的烷氧基基团。虽然这些附加的烷氧基在室温下有可能发生交联,但在高温下,硅醇基团的缩合速度明显加快。此外,交联速率取决于其他几个因素,包括pH、所含的溶剂和体系中硅烷的浓度。虽然三烷氧基有机硅烷被广泛应用于各种涂层中,但双端有机硅,例如1,2-二(三乙氧基硅烷)乙烷(图2)可能有六个或更多的烷氧基。当这些烷氧基在体系中发生水解和缩合时,额外形成的硅氧烷键可以加速体系的固化过程。


值得注意的是,相连的碳原子两侧分别连有1,2-二(三乙氧基硅基)乙烷的六个烷氧基。这些烷基链对使得这种双端有机硅烷具有一定的疏水性。因此,1,2-二(三乙氧基硅基)乙烷常用于溶剂型体系,在溶剂型体系中,这种功能性双端有机硅烷的疏水性不影响乙醇体系的增溶性。虽然疏水型有机硅很难在水性体系中表现出良好的稳定性,但将体系的pH值提升到微酸性(pH值4-5),可以最大限度地实现其水解率及最小化其缩合率。这样可以提高双端有机硅在水性体系中的溶解度和水解稳定性。

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本文提出的两种水性体系包括:一种含有功能性硅溶胶的水性有机硅醇体系和一种不含功能性硅溶胶的水性有机硅醇体系。这两种体系均不含任何挥发性有机物,这就是它们常被用于环境友好型防腐技术的原因。具有功能性硅溶胶的水性有机硅醇体系也可用作溶胶-凝胶透明面漆,而不含功能性硅溶胶的水性有机硅醇体系则可用作有机材料的表面改性剂,或用作水性聚合物体系中的增稠剂。虽然这些水性体系本身具有优异的耐腐蚀性,双端功能性有机硅烷将被探索作为这些水性体系的性能增强助剂,希望能更好地理解如何改进这一新技术。


实验方法 

原料

1,2-二(三乙氧基硅基)乙烷(Dynasylan®*BTSE),含有功能性硅溶胶的水性有机硅醇体系(Dynasylan®-SIVO110),不含功能性硅溶胶的水性有机硅醇体系(Dynasylan®HYDROSIL2926):Evonik Industries AG;氢氧化钠(99.99%纯度)和乙醇(99.5%纯度):SigmaAldrich。Bulk Kleen®*737G(专利碱性粉末清洁剂):Bulk Chemicals。去离子水(DI)连同净水系统(Water-Pro®+Plus):LabConco。铝6061T6®‡板材: ACT TestPanels,LLC。


*Dynasylan®是Evonik Degussa GmbH.的注册商标;

*Bulk Kleen®是Bulk Chemicals Inc.的注册商标;

† WaterPro®Plus是Bulk Chemicals Inc.的注册商标;

‡ Aluminum 6061T6®是ACT Test Panels, LLC.的注册商标。


配制配方

本文测试的水性涂层在150mL玻璃烧杯中配制(详细成分见表1),并在使用前预先混合96小时。这种较长的混合时间是为了给配方中的硅烷分子在有水的情况下水解和缩合留出足够的时间。经过足够的时间后,在配方中硅醇基团的缩合开始时会对涂层的粘度产生相当大的影响,最终导致成膜性能的下降。在pH4-5的情况下,本文所评估的水性涂料的缩合率特别低,大约经过三周的时间,在溶液出现微小的外观变化之前,便具有了足够的稳定性。这些外观的变化可能包括沉淀、混浊以及混合时体系粘度的增加1,2-二(三乙氧基硅基)乙烷是100%活性固体份,而含有功能性硅溶胶的水性有机硅醇体系是36%活性固体份,不含功能性硅溶胶的水性有机硅醇体系则是30%活性固体份。本文中水性涂料配方的最终固体质量份数(wt%),是以不引起金属表面任何负光学特性的透明膜来确定的。同样需要注意的是,水性保护涂层中的最佳硅烷浓度直接取决于金属基材的表面粗糙度。


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清洁和应用工艺

金属表面清洁工艺

在应用上述水性配方之前,必须对金属基板进行适当的清洗,以获得最佳的表面润湿性能。金属基材首先用乙醇浸泡的纸巾擦拭。在溶剂擦拭之后,用气枪对金属基材进行干燥,置于140–150°F碱洗液中3min(加入15克的Bulk Kleen®*737G,加入一升去离子水,搅拌几个小时即可制成)。铝基材经过直喷式水冲洗后,用气枪干燥,采用碱洗法工艺。


涂料应用工艺

经过适当的清洗以及水性涂料的充分水解后,涂层便通过浸涂工艺进行施工。在室温下金属板材完全浸入水性硅烷涂料中60秒,然后从溶液中取出,垂直悬挂在通风罩中10分钟,让多余的液体从金属表面滴下。虽然一些水性涂料配方是乳白色的,但本文所评估的所有涂料在使用时所形成的漆膜都是透明的。


固化工艺

经过浸涂工艺施工并在室温下干燥10分钟后,覆盖涂层的金属板要么留在通风橱中,在室温下继续干燥48h,或在80℃(配方WB1)或180℃(配方WB2、WB3、WB4和WB5)的烤箱中放置30分钟。值得注意的是,经固化后,含有功能性硅溶胶的水性有机硅醇体系和不含有功能性硅溶胶的水性有机硅醇体系的干膜厚度需低于1μm。


测试流程

接触角测试方法

一旦漆膜完全固化, 我们就可以用测角器(Ramé-Hart公司)测量漆膜表面去离子水的接触角。本文报道的每一次测量都是10次接触角测量的平均值,以确保该方法的准确性。每组10次接触角测量的标准偏差表示在此数据中报告的统计误差。必须注意的是,虽然金属板在生产过程中略有弯曲,但所有测量数据都是在同一批生产的铝片且相同的位置上进行测量的。


中性盐雾测试方法

在中性盐雾试验中对涂覆漆膜的金属板进行测试之前,预先用石蜡(IGI 1334石蜡,由孤星蜡烛制造公司提供)涂覆在金属板的边缘封边。根据ASTM B117的规定,在Q-Fog®§循环腐蚀测试仪(Q-Panel公司)中对金属板的耐腐蚀性能进行评估。

§Q-Fog®是Q-Lab公司的注册商标


耐碱性测试方法

预先在室温下,配制含有10%的NaOH和90%的去离子水溶液,持续搅拌至NaOH固体完全溶解。在铝板上适当地涂敷水性涂料漆膜和固化后,将其置于室温碱性溶液中浸泡10min。然后取出测试板,用去离子水冲洗, 观察板材状态(直至冲洗干净),然后如上文所述进行中性盐喷雾试验。


电化学阻抗谱(EIS)测试方法

EIS测试是由原料公司进行检测的。用德国PCI4/750™*电位器记录阻抗谱的频率为0.1~100,000次/秒。涂覆漆膜的金属板在测试过程中浸泡在3.5%NaCl水溶液中。为了获得相对稳定的EIS开路电位,在收集阻抗数据之前,将涂覆漆膜的金属板浸泡在3.5%NaCl溶液中20min。所有测量均在室温下在法拉第接地笼中进行。

德国PCI4/750™*电位器是德国工业的商标


结果与讨论 

表面接触角分析

如前所述,在水性体系中加入功能性双端有机硅烷有望提高其漆膜的疏水性、表面钝化性和交联密度,以便提高耐腐蚀性能。将1,2-二(三乙氧基硅基)乙烷应用于水性体系研究中,由于双端硅烷分子两端的功能性有机硅基团的存在,其防腐效果尤其明显。这种双碳烷基链不仅具有显著的疏水性,而且由于是一条非常短的分子链,在水性体系中有足够的溶解度。虽然有许多方法来表征金属漆的疏水性,但通过眼睛观察即可清晰地看出涂层表面水的运动(判断漆膜的亲疏水性)。向未涂布漆膜的铝板表面滴水后水珠铺展开,表示板材表面亲水。同样,在涂布水性有机双端硅烷涂层的铝板表面上滴水,水则倾向于水珠的状态(图3)。

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当我们用眼睛直观地去观察金属板材表面的水珠形态时,即可清晰地看到金属表面是亲水或者疏水的,金属基材表面水珠的接触角测试可以很好地量化这种行为。去离子水滴在未涂布漆膜的铝板表面的平均接触角为44°±1.5°,而去离子水滴在涂布有WB1漆膜的铝板表面的平均接触角为72°±1.6°(图4)因此,在金属铝板表面涂布含有水性有机双端硅烷涂层,滴加去离子水后其接触角可上升~64%。由于当基材表面的水的接触角大于90°时,通常被认为是疏水的,因此可以说,这种功能性水性有机双端硅烷体系使基材表面更加疏水。

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当测量铝板表面涂布有WB2涂层的去离子水接触角时,其平均接触角为41°±1.6°,倘若向该体系中加入功能性水性有机双端硅烷,其接触角则上升至50°±2.0°(图5)。在涂布WB3涂层的铝板表面,去离子水接触角上升~22%,表明铝板表面涂布WB3涂层比WB2涂层更加疏水。

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可以看出,向含有功能性硅溶胶的水性有机硅醇体系中加入功能性水性双端有机硅烷,其去离子水与基材表面的平均接触角上升~40%。这表明铝表面的亲水性显著降低。去离子水滴在涂布有WB4涂层的金属铝板上的平均接触角为40°±1.7°,而去离子水滴在涂布有WB5涂层的金属铝板上的平均接触角为56°±1.4°(图6)。

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通过接触角分析证实,在上述水性涂料中加入功能性双端有机硅烷降低了体系的亲水性。这种亲水性的降低应该有助于阻止周围环境中的水滴湿润金属及与金属表面接触。虽然可以推测水和金属表面接触较少会导致腐蚀速率降低,但仍需进一步的腐蚀试验来证实这一假设。


中性盐雾试验

虽然人们一直认为循环推进试验能更准确地预测实际情况下的耐腐蚀性,但中性盐雾试验在过去的几十年已成为一项行业评估标准。13然而,需要注意的是,盐雾室中发生的腐蚀机理与现实世界中的腐蚀机制有着根本的不同。严格控制的盐雾室中,封闭环境下的湿度、温度和喷盐液都会被精确的控制和监测。而在户外测试中,在评估防腐涂层的性能时,例如湿度、温度和暴露在不同的天气模式,都会引入更多的变量。虽然涂层在准确控制的潮湿和盐渍环境中的耐腐蚀能力通常是户外耐腐蚀性能的一个很好的指标,但这必须在后期的测试中与户外耐候性测试结果进行确认。


在铝板基材上涂布水性溶胶-凝胶硅烷涂料后,分别采用了三种不同的固化工艺。其中一组在室温下干燥72小时,另两组在80℃或180℃下在烤箱中烘烤30min。在室温固化的水性溶胶-凝胶硅烷涂料中,没有任何热量来驱除水分,由于涂料中硅醇基团之间的低缩聚性,抑制了金属表面的表面钝化,导致涂层附着力差和耐腐蚀性差。此外,如此低的缩聚率通常导致涂层与金属表面之间的粘附不足。


将含有功能性硅溶胶的水性有机硅醇体系与功能性水性双端有机硅烷相结合,体系中硅醇基团的大量增多应该会提高涂料中硅醇基团的缩聚率,导致更好的金属表面钝化效果。此外这些附加的硅醇基团还会增加涂层中的硅醇基团与金属表面羟基之间的缩合速率,从而导致涂层对金属的附着力更好,耐腐蚀性能也变得更好。


这些假设可以由功能性硅溶胶的水性有机硅醇体系中添加功能性水性双端有机硅烷所表现出的优异的耐腐蚀性来支持(图7和8)。

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这种情况适用于室温固化72h的涂层,也适用于高温固化的涂层。特别需要注意的是,在铝板涂布WB3涂层并在180℃下固化后进行250h的中性盐雾测试中并没有发现任何腐蚀或缺陷。更重要的是,在以上水性涂料的中性盐雾试验数据中没有涂布额外的有机涂层。


正如功能性硅溶胶的水性有机硅醇体系中加入水性双端有机硅烷可以提高涂层的耐腐蚀性,在不含功能性硅溶胶的水性有机硅醇体系性能也有类似的改善。在不含功能性硅溶胶的水性有机硅醇体系中加入功能性双端有机硅烷也可提高交联密度、体系的疏水性和表面钝化。这些假设在功能硅溶胶的水性有机硅醇体系和双端有机硅烷配制而成的水性涂料在中性盐雾试验中表现出的优越性能得到了证实(图9和10)。

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值得注意的是,本文虽仅展示了几百小时的中性盐雾测试性能结果,但结果趋势显示,加入功能性双端有机硅烷的涂层在1000h以上的中性盐雾试验中仍具有较好的耐腐蚀性能。随着时间的推移,增加一层有机涂层也会显著提高铝板的耐腐蚀性。虽然添加功能性双端有机硅烷有望提高涂层性能,但其他与腐蚀性相关的性能测试对于确定这些体系的全部耐腐蚀性能是至关重要的。


耐碱性测试

在汽车行业中,涂层的耐碱性与耐腐蚀性能一样重要。这是由于现阶段在市场上可以找到的大多数汽车涂料的洗涤剂都是碱性的。在汽车外部涂料的应用中,通常会在铝板表面涂上密封胶,以提供耐腐蚀和耐碱性。如前所述,在功能性水性有机硅烷涂层中加入功能性双端有机硅烷会增加交联度,体系的强度,疏水性和表面钝化。在涂层中加入功能性双端有机硅烷不仅可以提高体系的耐腐蚀性,而且同理也可改善体系的耐碱性。


需要注意的是,在这次试验中使用的碱性溶液(PH14)所产生的环境比中性盐雾试验环境恶劣得多。经过几分钟的浸泡,含功能化硅溶胶但不含功能性双端有机硅烷的所有水性有机硅醇体系开始产生大量气泡并使碱性溶液变黑(图11)。

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这些气泡很可能是裸露的活性铝片与水直接接触时产生的氢气(方程式1)。当碱性溶液中高浓度的-OH基团去除铝板表面的水性涂层和氧化铝保护层时,就会发生这种反应。


方程式1:裸露的活性铝板与水发生反应,在这个过程中释放氢气。

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将功能性双端有机硅烷加入到含有功能化硅溶胶的水性有机硅醇体系可以明显减少铝板表面可观察到的气泡数量。其原理是,在涂料中加入双端有机硅烷可以提高额外的交联密度和表面钝化,从而降低铝板在碱液中裸露的面积。浸泡10min后,在碱液中取出铝板,可以看出,含有功能化硅溶胶但不含功能性双端有机硅烷助剂的水性硅醇体系涂层完全溶解(图12),铝板表面产生明显变形。另一方面,含有功能化硅溶胶并且含有功能性双端有机硅烷助剂的的水性硅醇体系涂层在耐碱性试验后只表现出轻微的表面缺陷(图13)。

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在汽车行业中,涂层长期暴露在碱性溶液后依然持续表现出优异的耐腐蚀性的能力是至关重要的。为此,在测试完涂布涂层的铝板的耐碱性试验后,用去离子水冲洗铝板表面,然后将其置于中性盐雾测试环境中100h,再评估其耐腐蚀性。铝板表面涂布含有功能化硅溶胶但不含功能性双端有机硅烷助剂的涂层外观在中性盐雾测试后表现出明显的变化。这些变化包括整个铝板表面出现明显的变色,说明由于碱性介质溶解防腐涂层,缺乏防腐保护从而生锈。另一方面,含有功能化硅溶胶并且含有功能性双端有机硅烷助剂的的水性硅醇体系涂层表现出的耐腐蚀性要好得多(图14)。虽然铝板表面大约50%的面积有轻微腐蚀的迹象,但没有观察到因锈蚀而出现明显的变色现象。

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虽然添加功能性双端有机硅烷的体系耐腐蚀性并不理想,但较高含量的双端有机硅烷可以进一步提高该体系在经过耐碱性测试后的耐腐蚀性能。


电化学阻抗谱

采用接触角测试可以看出功能性双端硅烷对水性涂料疏水性的影响,盐雾试验则可以显示出涂层的耐腐蚀性。此外,EIS还能为这些有机涂层在金属基材上的阻隔保护性提供有价值的信息。EIS是分析金属板材上的涂层的一种非常有效的表征技术,因为在电解质溶液存在下,金属涂层的失效可以被实时监测。通过同时测量金属基材上有机涂层的电阻和电容,可以计算出体系的阻抗。由于有机涂层在本质上是不导电的,它们通常在电解质存在时表现出很高的阻抗。有机涂层的阻隔性能越好,直接暴露在金属基材上的电解质溶液就越少,从而导致体系的阻抗数据越高。当有机涂层在镀膜金属基材浸入电解质溶液后立即表现出很高的阻抗,而当电解质不断渗透到有机涂层并到达下层金属基材时,体系的阻抗便会下降。即使在开始时这种金属基材的腐蚀可能只发生在微观表面上,金属基材表面涂层没有出现可见腐蚀时,EIS依然可以检测到这些微小的阻抗变化。阻抗测量通常在广泛的频率内进行测量,并以波特图表示其测量结果(图15)。

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EIS可以直观地表现出各防腐蚀系统的阻抗大小。通过比较这些体系在0.1Hz时的阻抗大小(以欧姆,Ω为单位),可以快速、可靠地预测防腐涂层在一段时间内的防腐性能。在0.1Hz时,含有功能化硅溶胶以及双端有机硅烷的热固化水性有机硅醇涂层的阻抗为8 2 KΩ(82000欧姆)。倘若不添加双端有机硅烷,在0.1Hz时涂层的阻抗为54KΩ,阻抗下降了34%。在室温固化的水性有机硅涂料中加入双端有机硅烷,在0.1Hz时将体系的阻抗从33KΩ提高到了到40KΩ,阻抗提高了17%。值得注意的是,所有这些预处理体系的涂层干膜厚度大致相同(小于1um),因此在这些EIS测量中不会造成阻抗观测的差异。


在所有的测量中,最低阻抗的数据往往都是出现在未涂布涂层的铝板。在没有涂层对周围环境中的水和盐起到屏障的作用的情况下,随着时间的推移,腐蚀现象会迅速形成并降解基材表面。采用含有功能化硅溶胶的水性有机硅醇涂层,基材表面的屏障作用就会增大,随后,便会在广泛的频率范围内增加体系的阻抗。


在含有功能化硅溶胶的水性有机硅醇涂层中加入功能性双端有机硅可以显著增加体系在0.1Hz到2000Hz频率范围内的阻抗。此外,涂层在高温(180℃)下固化时所表现出的阻抗,也比在室温下固化表现出的阻抗要高很多。这可以用功能性双端有机硅烷以及热固化过程中的热能导致水性涂料的额外交联来解释。在热固化过程中,体系中引入功能性双端有机硅烷可以增加交联密度,同时烷氧基还增强了表面钝化。同时,在热固化工艺下,铝板基材与涂层之间通过缩聚,加速了硅氧烷键的形成。功能性双端有机硅烷助剂和高温固化都能提高体系的阻抗,使涂层对周围环境中的水和盐有更好的阻隔作用。通过接触角的测量可以看出这些水性体系的疏水性,而盐雾测试则提供了直观的耐腐蚀证据,而EIS测试则进一步证实了功能性双端有机硅烷可以通过增加体系的表面钝化来提高水性体系的耐蚀性的假设。


 结论 

随着水性硅烷技术的兴起,新型环境友好型技术必将取代之前确立的防腐技术,而对该类助剂性能增强的研究,则对于支持这一市场的发展至关重要。研究结果表明,由于这些材料所能提供的疏水性、交联密度的提高,以及表面钝化,使得功能性双端有机硅烷在水性防腐体系中变成一种优异的性能增强助剂。特别是在中性盐雾测试中,含有功能化硅溶胶以及双端有机硅烷的水性有机硅醇涂层表现出最佳的耐腐蚀性能,以及在碱性测试中,表现出最好的耐碱性,和在EIS测试中表现出最高的阻抗。但是,需要注意的是,在室温固化的水性有机硅涂层中加入功能性双端有机硅烷并不比热固化的不含有双端有机硅烷的功能性水性有机硅醇涂料的效果好。而接触角测量、盐雾测试、耐碱性测试和EIS数据则显示出添加双端有机硅烷可以提升体系的防腐性,为了全面了解水性硅烷技术及其与双端有机硅烷的相互作用,则需进一步的研究。目前进行的一些额外的试验,包括在现实生活条件下进行户外耐候性测试,该方法是为了更好地了解这项技术,以期进一步提高防腐水性硅烷涂料的可承受的极限和可靠性等性能。


标签:工业涂料技术中心防腐涂料
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