俗话说“三分涂料，七分施工”，水性工业漆在施工过程中会遇到各种不同的问题，大部分与油漆施工中遇到的问题相似，但是，水性工业漆与油漆属于完全不同的体系，有自己的特性和特点，内因决定外因，相应的，施工中遇到的问题也会有相应的解决方法，下面是水性工业漆施工过程中漆膜常见病态的现象及防治。
(1) 问题现象 起泡产生于被涂表面与漆膜之间，或两层漆膜之间;漆膜干后出现大小不等的突起圆形泡，叫鼓泡。破裂却不能流平，就爆孔，出现细小的爆孔则称为针孔涂料在线coatingol.com。在漆膜表面出现的一种回陷透底的针尖细孔现象。这种针尖状小孔就像针刺小孔，孔径在100am左右。 (2)产生原因 ①基材处理不合要求，如底材表面附有油污、灰尘等，木材含水率较高，或未将松脂、木材本身含有的芳香油清除掉，当其自然挥发时导致起泡;板材表面处理不好，多木毛、木刺，填充困难;木材含水率高;木材的接合处及孔眼没有填实，有空隙口孔眼等。②施工环境温度高、湿度低，或烘房的温度过高，表干快。③底层没有充分的干燥，就施工第二遍。④涂料的黏度过高，气泡没有消除;或一次性施工过厚。⑤刷涂时来回拖动刷子，产生的气泡没有消除。⑥配好的涂料没有静置一段时间，高速搅拌时空气搅入漆中。(3)解决对策底材处理符合要求，清除油污、灰尘等;板材白坯要打磨平整，然后用封闭底漆封闭:施工前木材要干燥至一定含水率，一般为10％～12％②不要在温度和湿度高的时候施工;调整烘房温度至适当范围内，一般在35～50℃之间。降低烘道温度，让流平时间长点。③多次施工时，重涂时间要间隔充分，待下层充分干燥后再施工第二遍;调整涂料的黏度至适当，喷涂时按标准作业，不可一次性厚涂。多次喷涂时，加强底层的干燥时间，多道薄喷;刷涂时不要来回拖动，先横理，后竖理，最后顺木纹方向理直。④配好的涂料要静置一段时间，让气泡完全消除后再施工。⑤当漆或漆液中的气泡较多，而影响使用时，有多种的消泡剂可供选择。已有气泡的产品，在回修再涂前须经过仔细打磨，对气泡轻微的，可待漆膜干透后，用砂纸打磨平整，再补面漆。对气泡严重的，先挑破气泡，用砂纸仔细打磨平整并清理干净，然后再一层一层地按涂装工艺修补。 (1) 问题现象 闪锈(或者叫闪蚀)是由于涂料中的水分与铁表面(如钉头、钢等)的接触产生的。当涂料在一般环境(如潮湿气候环境)施工时，出现这种闪蚀的可能性更大这一现象主要出现在被腐蚀的界面或新近活化的钢铁表面。 (2) 产生原因 工件表面的浮锈或氧化皮处理不净;温度低，湿度高，水分挥发的速度慢，漆膜厚，漆膜干燥慢;闪锈的产生可能与铁化合物的溶解和沉淀有关，闪锈的严重程度取决于涂料体系，涂料如聚醋酸乙烯乳胶在低pH时，低温和高湿度的情况下，延长了水和基材的接触时间，易出现闪锈;涂料产品中没有添加抗闪锈剂。 (3) 解决对策 将基材处理干净，涂装表面处理不应有较严重的浮锈、锈斑、氧化皮、杂物等;采取措施提高漆膜的干燥时间加强通风，薄涂多道等;提高涂料的pH值;使用闪蚀抑制剂(如亚硝酸钠、苯甲酸钠和四硼酸钠)，抑制闪蚀的产生;出现闪锈后，应在漆膜干燥后，适度打磨后再涂刷一道防锈漆，否则锈点会继续向表面迁移。 (1) 问题现象 涂膜在使用过程中出现不连续的外观变化，干燥涂膜产生可目测的线状、多角状、或不定状裂纹或裂缝，裂纹从小到大，从浅至深，最终导致涂膜完全破坏。开裂是一种较为严重的弊病，根据裂纹的深浅可分为:细裂(细浅的表面裂纹且大体上以有规则的图案分布于涂膜上)，小裂(类似于细裂，但其裂纹较为深宽)，深裂(裂纹至少穿透过涂层的开裂形式，最终可导致涂膜完全破坏)，龟裂(宽裂纹且类似龟壳或鳄鱼皮样的一种开裂形式)，鸦爪裂(裂纹图案似乌鸦爪样的一种开裂形式)。 (2) 产生原因 木材的含水率过高，基底有裂缝，或过于疏松和粗糙，处理不良;多次喷涂时，底层涂料无充分干燥，即进行另一道喷涂，或一次性喷涂量过多或黏度过高，收缩开裂;涂层间匹配差，如硬质涂层涂布在弹性涂膜上，或混合使用了不同性质的涂料;涂料稀释过量涂膜太薄，不能抗裂;低温涂装，或遇大风，或工件表面温度低，涂层干燥成膜不良开裂;涂料中的颜料或粉质过量，成膜性差。 (3)解决措施 ①测试木材的含水率有无超过14％;加强底材的处理，底漆不仅除油、除锈、除污还应有一定的粗糙度，必要时用细砂纸轻微打磨，木器处理时，需将松脂铲除，用乙醇擦拭干净，松脂部位封闭后再涂装。②涂膜一次涂装不能过厚(厚膜涂料，可保证一定的机械强度的除外)，按工艺要求严格控制底、面涂厚度，涂装应有一定的涂装间隔，底漆要干透，再涂面漆。③增强涂层之间的配套性，强调底涂层和面涂层的膨胀性能应相接近，配套采用“底硬面软”的原则，多种涂料混合使用时，应选择性质相容的涂料。④按照施工要求兑水稀释，过度稀释导致不能形成完整的涂膜。⑤不在恶劣的气候下施工，控制工件温度高于最低成膜温度。⑥调整配方，控制适宜的颜基比。⑦涂膜已皱皮，可用水砂纸磨平后重涂。对于肉眼可见的裂纹，涂膜已失去保护功能，应全部铲除失效涂膜，重新涂装。 (1) 问题现象 缩孔是涂膜表面上出现局部收缩，涂层表面出现一粒粒凹凸不平类似鱼眼的麻点，好像水洒在蜡纸上似的，斑斑点点露出底层的花脸状现象，又叫鱼眼。“缩孔”是指在涂料表面产生小而圆的疵点，看上去就像火山口，缩孔不同于爆孔。 (2) 产生原因 被涂物表面有油污或油性蜡等;喷涂设施及喷涂工具不洁，空气压缩机及管道带有油污;涂装线的环境被污染，空气中含有油或蜡等;涂料中混入油或蜡等不洁物;消泡剂等化学物品加入过量。 (3)解决对策 ①被涂物避免污染，清洁底材且需要打磨彻底。②施工器具避免污染油污、蜡等;空气压缩机使用油水分离器，并定期排水，过滤空气压缩气，减轻空气污染的可能性。③作业场所应充分通风排气，清查并排除涂装现场的污染源，如易挥发溶剂、黄油、蜡或已被污染容器、衣物和碎布等。④避免涂料被污染，尤其是油、蜡等的混入。⑤涂料产品采用相容性较好的助剂，防止助剂从漆分离出来。⑥如在刷涂时发现有“缩孔”现象，应立即停刷，并用将“缩孔”部分洗净，待表面干后，重新刷涂一遍涂料;涂装线发生缩孔时，应立即停线，清理现场，可在涂料中添加不超过3％的流平剂，已有缩孔的产品，在返工前应彻底打磨。 (1) 问题现象 发花指新涂成的防腐涂料涂膜中存在多种颜料的不均匀分布，通常呈条斑或蜂窝斑状，可以理解为颜料垂直方向的分离。浮色是指涂料施工之后湿膜中的颜料呈水平方向层状分离，也就是涂料涂膜中多种颜料的一种或几种较密集于涂膜表层呈均一的分布，但却与原配方有明显的颜色差别。所以发花是色漆表面色调不一致，出现斑点和条纹等产生颜色杂乱的外观缺陷。涂料中至少含有两种颜料发花现象才会明显;浮色是指表面颜色致的，但与应有的不一样。使涂膜表面与内部的色调不一致。浮色最困扰的是随施工条件的不同而程度不一，使用同一涂料而有不同的颜色。 (2)产生原因 ①颜填料粒子的粒径对涂料浮色发花有一定的影响，粒径分布广，浮色发花的可能性就大。涂料在干燥过程中，粒径较细的粒子易于上浮，导致颜、填料的分布不均而造成②白色基础漆与外购的色浆混溶性差，会导致漆膜浮色发花现象的发生。③混合颜料湿润分散不好，产生絮凝，聚集的大粒子运动变缓慢，与未絮凝的颜料粒子形成运动速度差，颜色分布不均，形成发花、浮色;混合颜料中各种颜料比重差别大，湿润分散不好，密度小的颜料浮在涂料涂膜表面，会造成发花与浮色。④颜料粒子因保护不够，颜料絮凝，或发生亲和絮凝，或颜料粒子间存在桥架絮凝，导致浮色发花。⑤湿膜厚、基料黏度低和挥发速度慢，会使湿膜在低黏度保持更久，而使颜料沉降更多，使浮色加剧。 (3)解决措施 ①避免絮凝使用低密度细颜料，用挥发更快的溶剂和黏度更高的基料。湿涂膜干燥时溶剂不均匀蒸发使表面产生表面张力差而引起对流现象，这是产生浮色的驱动力。②验证基础漆和色浆的相容性，调整至符合标准要求。③选择合适的润湿分散剂，撤换粒径分布广的颜料种类，防止因粒径差带来的浮色;添加带触变性的粉料如高岭土、硅灰石、四凸棒土、膨润土等，减弱贝纳尔多涡流作用，减弱浮色。④根据配方中颜料种类(色浆种类)、乳液种类、增稠剂种类、润湿分散剂、以及填充料种类，添加相应的润湿分散剂⑤遵循“薄涂多道”原则，免湿膜过厚，避免涂料黏度过低，调整涂料干性。 (1) 问题现象 咬底，是指上层涂料中的溶剂把底层漆膜软化、溶胀，导致底层漆膜的附着力变差，而引发的起皮、揭底现象。发生这种情况时，涂层出现膨胀、移位、收缩、发皱、鼓起，甚至失去附着力而脱落。 (2)产生原因 ①底漆未完全干燥或底漆为氧化交联型或双组分固化型，漆膜未经高度氧化和聚合成膜之前，就涂面漆，面漆中的溶剂将底漆溶解软化，导致底漆被咬起，并与原附着基层分开。②刷涂面漆时操作不迅速，反复刷涂次数过多则产生咬底现象。③底漆、面漆不配套，面漆的溶剂溶解力太强。④在高温情况下，一次性喷涂过量，使涂层无法彻底干燥，进行上涂时又强制性干燥。 (3) 解决对策 应待底层涂料完全干透或反应完成后，再刷涂面层涂料;刷涂面漆时，要技术熟练、操作准确、迅速，防止反复刷涂;底层涂料和面层涂料应配套使用;避免一次性喷涂过量，并且涂层间应充分干燥，避免在异常高温下涂装;对于严重的咬底现象，需将涂层全部铲除干净，待基层干燥后再选用同一品种的涂料进行刷涂。 (1) 问题现象 涂膜中颗粒较多，颗粒形同痱子般的凸起物，手感粗糙、不光滑。 (2)产生原因 ①基层处理不合要求，打磨不光滑，灰尘、砂粒未清除干净。②调配漆料时，产生的气泡在漆液内未经散尽即施工，尤其在寒冷天气容易出现气泡散不开的现象，使漆膜干燥后表面变粗糙。③施工环境不洁，有灰尘、砂粒颿落于涂料中，有灰尘、砂粒等杂物混入涂料中，或刷涂工具粘有杂物。④超喷时，漆雾污染了漆膜。⑤固化剂使用不当，两组分相容性差，或使用前未充分搅拌均匀或过滤引起颗粒。 (3) 解决对策 基层不平处应用腻子填平，再用砂纸打磨光滑，擦去粉尘后再刷涂涂料;调配好的涂料在刷涂前，应静置10～20min，待气泡散开后再使用;涂料调配好后，必须经过滤布过滤，以除去杂物，刮风天气或尘土飞扬的场所不宜进行施工，刚刷涂完的漆膜要防尘土污染;及时纠正喷涂手法，尽量避免超喷现象;合理调配两组分的相容性，应按比例调配，使用前应搅拌均匀;涂膜表面已产生粗糙现象，可用砂纸打磨光滑，然后再刷一遍面漆。对于高级装修，可用砂纸或砂蜡打磨平整，最后打上光蜡、抛光、抛亮。 (1)问题现象 漆膜表面有比较均匀的不露底的圆坑，涂膜表面不平滑，呈现凹凸的状态，好似橘皮。 (2)产生原因 ①工现场温度太高，作业环境有风，且风速过大，涂料喷涂后，表干过快，来不及流平。②工件表面温度高，或烘房温度太高或过早进入烘箱，使涂料成膜快而不能及时流平。③被涂物表面不平整，或涂层之间的搭配不良，影响涂料流平性。④施工时黏度过大或一次性喷涂过多，涂料舒展流平慢。⑤喷涂距离太远，空气压力不足;或压缩空气的压力不够，涂料雾化不好;喷涂距离太近，空气压力过大，高气压粒子撞击，造成漆膜不平整;喷枪口径小，与工件距离不合适，造成漆雾粒子大，影响了漆的流平。⑥涂料的黏度过高，或涂料表干太快;使用前没有充分搅拌，涂料与未充分混合均匀 (3) 解决措施 不宜在高温，风速过大的环境中施工;控制工件温度，改善现场温度，降低烘道温度，加长流平时间;保证被涂物表面平整，合理搭配底面漆，涂层之间的研磨要平滑，多次喷涂时，要确保底层涂料充分干燥;调低黏度喷涂，减少一次性喷涂量，薄涂多道;选择合适口径的喷枪，调整好喷涂距离，空气压力及雾化效果适宜;调整配方，控制合适黏度，使用前须经充分搅拌，促使涂料充分混合，增加涂料流平性;已有橘皮漆膜，需用细砂纸将痕迹磨平，除去灰尘后再喷涂一道面漆。 (1) 问题现象 涂膜上留有漆液向下流淌痕迹(或叫泪痕)、涂膜厚薄不均的现象叫做流挂。流挂多出现于垂直面或棱角处。一般出现在垂直面的为垂幕状流挂，出现在棱角处的为泪痕状流挂。 (2)产生原因 ①基材过于光滑或施工表面处理不彻底，有残留油污，而涂料不在油污等低表面张力的基材上铺展，造成涂料局部堆积才产生的流挂。②涂料施工的黏度偏低或稀释过量，使黏度低于正常施工要求，漆料不能附在物体表面而下坠流淌。③一次性喷涂过多或走枪速度太慢，涂层太厚。④涂料本身过于慢干或施工现场相对湿度太高、温度过低造成涂料干燥过慢。⑤采用湿碰湿工艺喷涂时，间隔时间太短。⑥喷枪保养不良，喷针孔道被堵塞或过于磨损，造成喷出的图形不均;空气压力不够或忽高忽低，使涂料喷涂流量无法控制与空气压力成比例，造成喷涂不均匀;喷涂时，操作角度和距离不对，喷涂压力低于工艺范围，而喷枪口径过大，使涂料涂布不均匀。⑦选用的漆刷太大、毛太长、太软或刷漆时蘸漆太多，刷漆太多，使漆面厚薄不一，较厚处就要流消。 (3)解决措施 ①彻底清理干净被涂表面的磨屑、油等杂物;对于光滑的旧涂层上润湿性差，要对其进行打磨。②格控制涂料的施工黏度。③纠正操作手法，采用正确的喷涂方法，将喷枪调节适当，一切按作业标准操作，调整喷涂量，特别侧面操作时，不可一次性喷涂过厚保证喷枪与工件要垂直，距离恒定;喷枪移动速度要均匀一致，避免对工件直接开枪和折返:喷枪压力与口径应能满足工艺的要求等。④根据季节气候，调整配方控制干燥速度；控制作业现场的温度、相对湿度，添加强制性烘干装置，缩短干燥时间。⑤湿碰湿工艺施工时，保证有足够的间隔时间，二道喷涂应有足够的闪干时间，随着喷涂的次数的增加，闪干的时间增加。⑥安排专人保养喷涂工具，确保工具的良好作业状态:添加压缩空气储存装置，控制并固定压缩空气气压。⑦根据涂料黏度不同，选用适当的工具，一般低黏度的选用软的长毛滚筒。黏稠的选用硬、短毛辊简。并且随要均匀、适量;刷涂时，用力制匀，先竖刷，后横刷，不要横涂乱抹。⑧当漆膜未完全干燥，在一个边或一个面部分漆有流挂时，可用铲刀将多余的漆铲掉，重新涂装。 (1) 问题现象 涂料干燥成膜后，仍有黏指的现象，称返黏。产品在包装后，涂层面有包装材料的黏附痕迹。 (2)产生原因 ①施工时漆膜太厚，底层长期没有干燥机会;或在底漆未干透前就涂上了面漆，影响漆的干燥，形成返黏。②涂层表面被污染:涂装表面处理不净，如物面有油污，施工环境周围存在有害气体，脱漆剂中的蜡质或溶剂中杂质未完全除尽，木质中松脂渗入漆膜，都会使漆膜发黏。③涂料质量问题:如配方中采用了挥发性差的溶剂或慢干剂添加过多;催干剂调配不当、用量不足或超量都会影响干性;双组分涂料中固化剂添加量不足，涂膜硬度不够;选择树脂干性不够或乳液玻璃化温度低。④漆膜未完全干燥前就包装，挥发物(部分溶剂)封闭在包装内，软化漆膜。 (3) 解决措施 厚涂时，遵循“薄涂多道”的原则，湿碰湿工艺施工时，保证有足够的间隔时间，延长干燥时间;彻底清理干浄基材，按照工艺要求涂刷封闭底漆;调整涂料配方，确保涂料质量;包装前，确保涂料已完全干燥至可包装的程度，尤其是密封的包装。 (1) 问题现象 一道或多道涂层脱离其下涂层，出现脱落、剥落、起鼓、起皮等病态或者涂层完全脱高底材的现象，叫剥皮，也称为脱落或脱皮。脱落之前往往出现龟裂脆化而小片脱落，称为鱗片剥落或皮壳剥落;有时也发生卷皮而使涂膜成张脱落，其中上涂层与底层之间的脱落称为层间剥落。 (2)产生原因 ①基材处理不当:如木材表面未经打磨或未经有效的封闭就嵌刮腻子或上漆，使面漆的油分被其吸收而造成脱落;基材表面沾有油污或锈层处理不到位或打磨粗糙度不够，导致附着力损失。②底、面漆不配套;或底层未干透即涂面漆，底层面层收缩率不一致;或底漆太坚硬或底漆很光滑，未经打磨就直接涂装面漆，从而影响层间附着力。 (3)解决措施 ①基材要经过打磨、修整再嵌刮腻子，底漆须干透后并经打磨，方可涂覆(刷、辊或喷)面漆;表面处理时要把油污、锈层或其他污物彻底清除并打磨至要求粗糙度，以增加附着力。②多层涂装时，合理匹配底漆、面漆，増强底面漆的配套性，在施工工艺中采用“过渡层”施工法或“湿碰湿”工艺。③如涂膜整张脱皮，应铲去该涂膜，重新涂装。对局部出现弊病的涂膜，可酌情修补后，方可再统涂面漆。 (1) 问题现象 涂膜干后返白失光或产生无光斑点的现象称为发白，涂膜成雾状不能获得预期的透明度。 (2) 产生原因 涂装环境湿度大，漆膜中水分未完全挥发出来;一次涂装太厚，底层漆膜中含有的水分;基材含水率高，水分挥发积留于漆膜中导致发白:双组分产品，固化交联速度太快，将部分水分封闭在漆膜中。 (3) 解决对策 避免在湿度高时施工，在湿度大的环境中，应采取相应措施，如加强通风或升温;遵循“薄涂多道”的原则，每道之间保证足够的干燥时间:施工前要经过干燥处理，控制基材含水率;调整固化剂的用量或者调整涂料的挥发速率;出现漆膜发白时，可采取烘干等手段保证漆膜完全干透;有时，漆膜发白不可恢复，则需打磨掉重新涂装。 (1) 问题现象 这一问题包含两个方面:失光是指有光泽的漆膜，在固化成膜后没有光泽或光泽不足的现象;二是涂膜经很短的时间，光泽减退消失的现象，又叫倒光。 (2) 产生原因 被涂物面粗糙多孔，吸油量大，或底材平整度不够或底涂层粗糙不平整;漆膜太薄，未能完全遮盖底材或有漆雾，漆膜不平整;漆膜未完全干透，漆膜发白导致光泽低;抛光的涂装，未充分干燥即打磨抛光，或抛光蜡太粗;涂料中树脂之间、树脂与助剂之间混溶性差，涂膜雾浊而失光(双组分涂料混合后放置时间太长或环境湿度大，涂装后长时间未干均会使相容性改变而致失光)。 (3) 解决措施 选择好板材，或先刷1～2遍封闭漆封闭木眼，刮腻子填补缝隙，并打磨平整;控制适当的涂料黏度，以正确的方法喷涂适量漆液;控制环境条件，正确施工，避免发白现象;待漆膜完全干燥后才可进行抛光，并选择蜡的细度;调整涂料中各组分间的相容性，双组分产品严格按照施工指导进行。 (1) 问题现象 底层漆上涂覆面漆后，底层漆的颜色由于面溱溶剂的作用渗透于表面使漆膜呈现出不正当的色差或变色，这种现象称为“滲色”，多数面漆色浅，底漆色深时容易出现。 (2) 产生原因 底面颜色搭配不当;底漆中的有机颜料耐溶剂性差，未做封闭或隔离处理;“湿碰湿”施工时，底漆和面漆中的助溶剂溶解力不合适;“水底油面”配套施工时，面漆中溶剂的溶解力太强。 (3) 解决措施 底面颜色应搭配得当;选择好的或耐溶剂性颜料，对一些易产生渗色的涂料应进行封闭;调节底漆、面漆的助溶剂体系，使面漆溶解力小于底漆;更换“油面”所用的稀释剂。
