热固性粉体涂料系列:
◎环氧粉体涂料 ( E )适用于绝缘性、防腐性涂装;
◎聚酯粉体涂料 (P)适用于耐侯性、耐紫外光性涂装;
◎环氧/聚酯体涂料(PE)综合环氧粉体涂料、聚酯粉体涂料性能。
热固性粉体涂料优点
◎一般只需一次喷涂,厚度可达30-500um;
◎喷过粉末可回收,过筛后可循环使用;
◎开封后即可使用,无须作粘度检查、稀释等项预备工作;
◎机械强度高,大大减少被涂工件损伤,成膜涂层可作机械加工;
◎100% 固体含量,属非易燃、易爆品;
◎能在-40℃条件下使用;
◎不含溶剂、无污染、易于运输储存和使用;
◎施工方便,适用于静电喷涂和流化床涂装;
◎单位面积用量少,经济效益高。
热固性粉体涂料性能技术、涂膜指标
适用于装饰性涂装
项目 | 性能技术指标 | |
外 观 | 色泽均匀,无杂质粉末物 | |
粒度:粒径大于90um | >0.5% | |
胶化时间(180℃±2)秒 | 60-300 | |
项目 | 涂膜指标 | |
外观 | 1、平整光洁,轻微桔皮; 2、符合供需双方商定标准色板及允许范围 | |
光泽60° | 高光型(A) | ≥90% |
亚光型(A) | 70-90% | |
半光型(B) | 15-70% | |
无光型(C) | <15% | |
美术型(D) | 供需双方商定色板 | |
耐冲击强度kg.cm | ≥50 | |
≥40 | ||
柔韧型mm | ≤2 | |
铅笔硬度H | ≤2 | |
附着力划格法2mm级 | 0级 | |
环氧粉末涂料耐化学试剂性 | 1级 | |
聚酯粉末涂料耐侯性暴晒一年 | 1级 |
工件涂施工前的预处理
◎为了得到高质量的粉末涂层,工件的表面应该是清洁、干燥无油污的金属涂料在线coatingol.com。如工件预处理不当,涂层在施工期间看不出来什么毛病,但会在不长的时间内出现开裂,起泡或剥落现象。
◎工件表面油污,无非是由于防锈和加工成型时的润滑油所留下的油垢,容易看出来,只要洗去污物或擦去铁锈即可。但在压铸工艺中铸模润滑剂或冲压工艺中压延模具润滑剂,由于不容易发现,且难以清除,将成为一个麻烦的问题。铝制件的挤压成型部位一般带有氧化镁膜,也应清除干净。
◎良好的预处理工艺,可增强涂层的附着力和防腐性,使涂层在数年之后还保存优良的漆膜。
工件涂层施工前的预处理方法
1、溶剂清洗法:
本法为简易清洗方法,但往往造成操作不注意,已脏的抹布和溶剂仍在使用,虽然可擦去脏物,但也同时带回同样多的脏物,采用这种方法应常更换抹布和溶剂,这条应作为经常性的操作规程来控制(清洗用溶剂应为非易燃易爆品,对身体健康影响不大的溶剂等)。
2、氯化烃脱脂法:
用三氯乙烷进行氯化脱脂是常用的除油渍的方法,但它不能清除积垢,故必须在清洗后再以干净抹布重擦洗一次,若使用压力喷射清洗器,则可解决这个问题。
3、碱清洗法:
有多种碱清洗剂可作清洗油污积垢的作用,工件以热碱水溶液清洗时,可采用浸泡方式或喷射方式,最好漂洗二道。碱液主要为氢氯化钠,加入适量的碳酸钠、硅酸钠、氯化钠、磷酸钠等。
使用硫酸或盐酸可除锈斑及轻度积垢,在进入下道工序前亦应彻底漂洗干净。
4、酸清洗法:
使用硫酸或盐酸可除锈斑及轻度积垢,在进入下道工序前亦应彻底漂洗干净。
5、超声波清洗法:
各种清洗方法均可同时进行超声波搅拌,以帮助去除积垢。
6、喷丸处理法:
本法可除去锈斑及研磨积垢,但使用不当时将会破坏工件的表面,使之凹凸不平。对粉末喷涂不利。例如:涂层准备施工厚度为50μm。喷丸处理后表面不平度不得大于25-30μm。喷丸处理后的工件表面极易氧化,因此应去除表面尘积后马上喷涂。
7、磷化处理法:
工件彻底清洗后立即进行磷化,这种方法有镀槽和喷淋二种,磷化温度也从原来80-90℃降至35-40℃的磷化液,也有一种把清洗和磷化工序合为一体的快速磷化液。对于大型复杂的工件,一般使用压力喷枪式清洗和喷淋磷化。磷酸锌镀层重量为1.5-2克/米2时的防腐性最好,镀层晶粒应细小,否则将会影响涂层的柔软性和附着力。磷酸锌镀层的重量为0.5-0.7克/米2时具有良好的柔软性和附着力。
施工注意事项及应急措施
注意事项:
为了保证优质涂层,施工中应保证:
1、粉末涂料的保存应在阴凉、干燥条件下密封储存,严格按批次顺序使用。
2、工件喷涂前应彻底清除所有表面的污垢物质,正确进行预处理。
3、压缩空气应无油无水,经常检查油水分离器的工作状况。
4、工件夹持应适当,与接地传送部分保持良好的连接。工件夹具应定期清洗,以保持良好的接地。
5、正确选用最后涂层所需的涂料。
6、烘炉的性能稳定,应能正确固化涂层所需之条件。
7、供粉器、回收系统和喷柜应无污染,无混用其它粉料,否则将影响最后的涂层的外观。
8、经常检查预处理,固化炉的性能,检查所用粉末的物理性能。
9、回收粉末必须过筛,并按规定比例与新粉混合使用。
10、在粉末涂料喷涂现场附近应避免出现硅微尘或油漆微尘,以免影响外观质量。
应急措施:
1、泄漏:切断气源,并用吸尘器吸净;
2、喷火:切断气源和高压,火自灭;
3、火管:切断电源高压,用灭火机或水雾灭火。(泡沫灭火机、1211灭火器或水雾等均可);
4、眼睛沾染:用清水冲洗后送医院治疗;
5、吸入粉末:伤者移至新鲜空气处,松开衣扣,重者呼吸困难应立即送医院治疗;
6、咽入粉末:立即送入医院治疗,切勿自行诱发呕吐。
以上所述对粉末喷涂车间来讲是必须执行的安全措施,所有的用户都应认真遵守进行。
热固性粉体涂料涂装故障排除指南
故障 | 原因 | 纠正方法 |
粉末不吸向工件 | A无高压 | A清洗喷枪,调整电压或更换喷枪 |
B工件夹具或传送链接地不良 | B清洗所有接地点重新设计夹具 | |
C气压过高 | C调整气压 | |
D喷枪距工件过远 | D调整喷枪位置 | |
E夹具设计不周,局部另部件受屏蔽 | E热喷涂重新设计夹具 | |
F喷涂室抽风量过大 | F减少抽风量 | |
G工件表面有绝缘层 | G去除绝缘层 | |
H粉末涂料质量差 | H更换粉末涂料 | |
工件上粉量不足 | A喷枪出粉量不足 | A调整气压,清理或调整供粉系统 |
B喷涂时间过短 | B降低传送带速度,增加喷枪,增大输粉量 | |
C供粉管道受阻 | C疏通管道或更换输粉管 | |
D工件外形与喷涂设定不适应 | D重新估算工件轮廓 | |
E夹具或挂勾上固化粉末过厚 | E清理夹具和挂勾 | |
F喷枪距工件过远 | F调整喷枪位置 | |
G高压过低 | G调整高压 | |
工件上粉量过多 | A喷枪出粉量过大 | A减少输粉量,调整气压 |
B喷枪距工件过近 | B调整喷枪位置 | |
C工件停留时间过长 | C加快输送带速度 | |
D喷枪过多 | D减少喷枪数量 | |
E电压过高 | E调整高压 | |
漆膜光泽不足或褪色 | A烘烤时间过长 | A增加传送带速度或缩短时间 |
B烘烤温度过高 | B调整炉温 | |
C受其它粉末涂料污染 | C清洗设备,用新粉 | |
D外部气体逸进炉内(硅尘埃及油漆微尘) | D消除外部气源 | |
F工件表面粗糙 | F重新处理、刮腻子、打磨、采用厚涂层 | |
漆膜光泽过亮光 | 炉内温度过低或固化时间过短 | 检查、调整、烘烤时间及炉度显示器准确性 |
漆膜上有异物 | A喷枪、喷粉室或回收系列清洁不良 | A清洁各部位,粉末全部过筛,换新粉 |
B涂装车间卫生不良 | B清洁车间环境卫生 | |
C预处理不当(有锈磷化不彻底、挂灰) | C重瓣预处理(彻底水洗干燥或高温度干燥后打磨) | |
漆膜有缩孔、针孔 | A表面处理不当、除油不净 | A检查、纠正 |
B气源受污染、压缩空气除油除水不彻底 | ||
C磷化处理不当 | ||
D受其它粉末的污染 | D清洁系统,使用新粉 | |
E附近有硅尘源等 | E清除污染源,更换粉末 | |
F工件本身有严重缺陷 | F检查、更换或刮导电腻子 | |
漆膜附着力和 机械强度不足 | A固化温度不足 | A检查、调整炉温 |
B固化时间过短 | B延长固化时间(考虑工件的厚和吸热快慢的因素) | |
C表面处理不当 | C检查纠正 | |
D涂膜过厚 | D减少上粉量 | |
E严重烘烤过度 | E严格掌握固化条件 | |
F工件不适应喷涂 | F重新考虑是否适用粉末喷涂或改变工艺 |